化工工业控制的发展道路
发布时间：2020-01-14
随着国家战略2025和工业4.0的发布，越来越来多的企业加大了对生产工业控制的自动化和信息化、
智能化的投入力度。早在十几年前，很多企业对于ERP等管理软件还是概念很模糊，甚至企业上系统后，
操作人对其很抗拒，导致系统很难落地。
随着时间的推移，很多企业已经习惯了在系统上操作，下单、财务做账，还的有企业使用生产管理
软件加强工业控制，从原材料的下料、工艺、加工都得到了更有效的加强，减少了成本，增加了利润，在
市场更有竞争力。
据中国石油和化学工业协会最新调研显示，目前行业信息化基础建设基本完成，更多的投入已转向软
件应用。行业OA（办公自动化）应用率超过80%，已基本实现网络无纸办公，三分之一的企业自行研发实
施，同时由外部力量提供技术支持的超过60%，绝大部分企业选择国内技术实施。ERP（企业资源计划）应
用率约70%，应用企业分为两类，一部分为大型、超大型企业（如中石油、中石化等），由于其机构庞大，管
理复杂，资金投入较大，90%以上的企业选择国外的技术供应商（SAP、ORACLE等）进行实施；另一部份企业
为中小型企业，由于需求相对简单加上投入有限，大部分企业选择国内的技术供应商（用友、金蝶等）。
目前行业企业生产过程已基本实现自动化，九成以上的企业使用了DCS系统，部分企业根据实际需要使用了
APC（先进过程控制）系统和MES（生产执行系统），提高生产效率的同时，降低了生产运行成本。由于石化企业
各类生产设备数量较多，而且大部分企业都是跨区域生产，生产设备的管理难度大，目前约30%的企业已经使用了
EAM（资产管理系统）并取得了预期的效果，并且这一比例正在上升。在行业信息化发展初期，由于信息化意识不
强，对各系统的关联性了解不够，信息化建设各自为阵，造成各系统之间无法互联互通，孤岛现象严重，导致各类
信息不能正常通行，信息化实施效果不明显。近年来，企业意识到集成的重要性，在新系统上线之前，充分考虑了
集成的问题，做到了先集成、后应用。
平对企业竞争力影响大；连续过程大生产，规模经济效应明显；生产环节多，过程复杂，技术要求高；化工产品的生
产要求设备专业化，因此对设备要求特别高；由于化工生产过程的特殊性，因此化工产品的生产流程有特殊化的特点。
化工行业计量一般不够准确，如：大宗原料的计量基本是以过磅数减去车辆自重为货物的重量；液体或气体是以管道计
量为主，没法考虑粘稠度；实物多为露天存放，实物盘点只能按照体积大致估算。因此如何解决存货的计量问题是化工
企业管理面临的另一个难点。
将ERP系统与MES制造控制系统集成，可以有效利用实时的现场生产数据，不但可以动态监测生产运行情况，还可以
动态核算消耗、能耗等，对生产过程中的计划优化、设备管理、成本管理、绩效考核等均具有现实意义。打造“管控一体化
制造管理体系”是化工行业信息化未来的必由之路。
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